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日常生活中，产品丰富多彩。手机，平板电脑，笔记本电脑，电饭锅，搅拌器，电动工具，电视机，冰箱，洗衣机，汽车内饰等等。那么这些产品间有什么内在的关联性吗？
关联在于构成这些产品的零件，可能使用模具成型生产。
要制作一副模具，中间会涉及到加工机床（Milling Machine），线切割机（Wirecut Machine），电火花机(Sinking Machine)等诸多设备
其中电极（Electrode）就是使用在电火花机进行电弧腐蚀加工出需要的形状
从样式上看，电极（Electrode）可以分为标准电极（四面分中）和非标准电极（圆形或其他形状）
从放电材料上看，电极（Electrode）主要分为铜电极和石墨电极
1 为什么需要检测电极（Electrode）？
第一 电极在火花机进行放电加工，需要获取电极和夹具中心坐标以及旋转偏差值
2 为什么关注电极（Electrode）检测？
第一 模具成型过程，放电加工是一个重要环节。电极的品质管控就显得尤为重要
第二 电极的种类样式繁多，数量基数大。电极编程检测会占用很大部分设备检测能力。这会凸显产能问题
第三 要实现模具自动化，电极自动化检测必不可少
3 电极编程检测复杂吗？
电极检测主要测量点偏差,并不复杂。
假设平均每个电极完成检测需要7分钟
常规编程检测过程：
耗时-次序-内容
30″ - 1 - 导入CAD模型（IGES，UG，PROE等等格式）
1′ - 2 - 建立基本坐标系
1′ - 3 - 模型上定义测量点
1′ - 4 - 输出点偏差特性
30″ - 5 - 定义安全参数
2′ - 6 - 运行程序
1′ - 7 - 打印输出检测结果，进行判定分析
由上可以引出两个推论：
第一 假设1天有100个电极要检测，耗费的时间700分钟，约等于12小时
第二 同时需要经验丰富，熟悉三坐标编程人员完成
4 为什么需要提高电极检测效率？
如果一天的电极数量200个，就需要24小时。三坐标需要一直不停才刚好全部检测完成。如果更多，就意味着1台三坐标无法满足要求。
实际工作中还需要检测产品或者钢料，这也会需要用到三坐标而占用部分时间。
同时需要有若干个熟练的三坐标操作人员。如果有经验的人员因事无法进行检测，而又没有合适的后备人选，那么检测工作就可能停滞。造成现场其他部门工作无法顺利开展
5 怎么提高电极的编程检测效率？
让大家分析一下整个编程检测过程中各项内容所占时间
7% - 30″ - 导入CAD模型
14% - 1′ - 建立基本坐标系
14% - 1′ - 模型上定义测量点
14% - 1′ - 输出点偏差特性
8% - 30″ - 定义安全参数
28% - 2′ - 运行程序
15% - 1′ - 打印输出检测结果，进行判定分析
其中程序运行时间（就是三坐标自动检测部分时间）所占平均比重不到30%，而测量的准备工作以及报告处理时间近70%
这就意味着70%的时间，三坐标处于无法检测状态。
提高电极编程检测效率，主要就是降低“70%”这部分工作的时间
6 电极自动化检测方案思考
编程工作和三坐标检测分开，三坐标只进行程序检测。 是否可以实现？
1 UG电脑（非三坐标电脑）完成每个电极检测点位置定义
2 三坐标电脑和UG电脑连接，实现共网
3 三坐标电脑端读取到相应电极数据，自动导入到CalypsoApp生成检测程序
4 运行程序完成检测
5 数据生成后自动上传服务器，选择接受或者不接受
第二部分 自动生成程序并实现结果上传和判定
支撑手动、条形码、芯片选择程序
后台自动检测程序排序及自动启动检测程序
即时判断检测结果及数据共享传输需求
所有检测结果（包括原始文档）自动上传数据库，支撑随时查看
I 自动生成程序
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